Innovations pour la production de non-tissés

Apr 09, 2024

Les technologies des non-tissés peuvent être utilisées pour produire une gamme de produits destinés à un nombre toujours croissant d’utilisations finales.

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Les preuves suggèrent que le premier moyen de transformer les fibres en tissu était le feutrage, qui utilise la structure écailleuse de la laine pour lier fermement les fibres ensemble. Certaines des techniques de fabrication utilisées aujourd'hui dans l'industrie des non-tissés sont dérivées de cette ancienne méthode de formation des tissus, tandis que d'autres techniques sont le produit de l'ingénierie moderne développée pour travailler avec des matériaux artificiels. Les origines de l'industrie moderne des non-tissés ne sont pas claires, mais selon le Nonwovens Institute de Raleigh, Caroline du Nord, le terme « tissus non-tissés » a été utilisé pour la première fois en 1942, lorsque les tissus étaient fabriqués en liant des bandes de fibres à l'aide d'adhésifs.

Au cours des décennies qui ont suivi l'invention du terme, les innovations se sont transformées en une gamme éblouissante de technologies permettant de fabriquer des produits destinés aux applications de filtration, automobiles, médicales, d'hygiène, géotextile, agrotextile, de revêtement de sol et même de vêtements, pour n'en citer que quelques-unes. Ici, Textile World présente des informations sur certaines des technologies les plus récentes disponibles pour les producteurs de tissus et de produits non tissés.

Le fabricant allemand de systèmes non tissés DiloGroup propose un processus de fabrication additive unique appelé 3D-Lofter, qui a été initialement présenté comme prototype à l'ITMA 2019. Le processus utilise essentiellement un mécanisme d'alimentation en ruban séparé qui fonctionne de la même manière qu'une imprimante numérique. . Le ruban est introduit dans une unité aérodynamique de formation de bande, qui permet de placer des quantités supplémentaires de fibres en trois dimensions à des endroits spécifiques sur un feutre aiguilleté plat. La fibre ajoutée peut être placée pour éviter les zones minces et créer des points de contrainte, modifier les textures, construire des montagnes ou remplir des vallées dans la bande de base, et même permettre des motifs colorés ou à motifs dans la bande résultante. Dilo rapporte que la technologie offre un potentiel d'économie de fibres allant jusqu'à 30 pour cent de la masse totale de fibres, car une fois le feutre aiguilleté plat et uniforme créé, seules les fibres nécessaires sont ensuite utilisées. La bande résultante peut être compactée et consolidée par aiguilletage et/ou thermofusion. Les applications incluent des pièces en feutre aiguilleté formées pour les revêtements intérieurs d'automobiles, les produits de rembourrage et de matelas, les vêtements et les chaussures, ainsi que les revêtements de sol avec des motifs colorés.

DiloGroup propose également la technologie d'alimentation de carte unique IsoFeed, un système aérodynamique comprenant de nombreuses unités de formage de bande individuelles de 33 millimètres de large placées sur la largeur de travail de la carte. Ces unités peuvent doser la bande ou les bandes de fibres dans le sens de défilement là où elles sont nécessaires pour lutter contre les variations de masse dans la bande. Selon Dilo, l'IsoFeed peut produire des tapis en bande à partir du chargeur de cartes avec une valeur CV améliorée d'environ 40 pour cent. Les avantages supplémentaires d'IsoFeed incluent des économies de consommation de fibres lorsque le même poids minimum constitue la base d'une comparaison entre l'alimentation traditionnelle et IsoFeed ; et le web est visuellement amélioré et plus homogène. Les tapis en bande issus du procédé IsoFeed conviennent à l'alimentation de cartes, à l'alimentation d'unités de formation de bandes aérodynamiques ou peuvent être utilisés directement dans les processus d'aiguilletage ou de thermocollage.

Oerlikon Nonwoven, basée en Allemagne, propose des technologies complètes pour les non-tissés fondus, spunbond et airlaid. Pour les produits soufflés par fusion, Oerlikon propose des équipements mono et bicomposants autonomes ou l'option d'inserts « plug & product » positionnés entre un système de filage en amont et en aval, tel que le spunbond, pour fabriquer des produits avec une barrière ou une couche imperméable aux liquides. Oerlikon Nonwoven indique que sa technologie airlaid est parfaitement adaptée à la production de non-tissés à partir de pâte à papier ou de fibres de cellulose. Son procédé permet également un mélange homogène de diverses matières premières et attire de plus en plus l'attention pour son utilisation dans des applications de recyclage durable.

La dernière offre d'Oerlikon Nontissés est la technologie brevetée PHANTOM de Procter & Gamble (P&G). Teknoweb Materials — le partenaire d'Oerlikon pour les produits d'hygiène et les lingettes — dispose d'une licence exclusive de P&G pour distribuer cette technologie dans le monde entier. Développé par P&G pour les non-tissés hybrides, Phantom combine les technologies airlaid et spunmelt pour les produits effaçables à sec et humides. Selon Oerlikon Nontissé, les deux procédés sont fusionnés en une seule étape pour combiner des fibres de cellulose, des fibres longues, dont le coton, et éventuellement des poudres contenant des fibres synthétiques. L'absence d'hydro-enchevêtrement signifie qu'il n'est pas nécessaire de sécher le non-tissé, ce qui permet de réaliser des économies. Le processus peut être ajusté pour optimiser les caractéristiques requises du produit, notamment la douceur, la résistance, l’absorption de la saleté et l’absorption des liquides. La technologie Phantom est parfaitement adaptée à la production de lingettes, mais peut également être utilisée pour des produits à base absorbante tels que les couches.